Стомана 14Х17Н2 (ЭИ268)

  • Стомана 16Х12В2ФТаР (ЭК181)
  • Стомана 17Х18Н9 (2Х18Н9)
  • Стомана 15Х16Н2АМ (ЭП479)
  • Стомана 14Х20Н25В5МБ (ЛЖТ)
  • Стомана 14Х17Н2 (ЭИ268)
  • Стомана 13Х16Н3М2АФ (ВНС57)
  • Стомана 12Х18Н9 (Х18Н9)
  • Стомана 12Х12М1БФР (ЭП450)
  • Стомана 11Х17Н
  • Стомана 10Х25Н6АТМФ
  • Стомана 10Х20Н33Б
  • Стомана 10Х18Н9
  • Стомана 10Х18Н10Т (ЭП502)
  • Стомана 10Х12Н3М2БФ
  • Стомана 10Х12Н20Т2 (ЭП452)
  • Стомана 09Х18Н9
  • Стомана 09Х17Н (ЧС130)
  • Стомана 08Х20Н12АБФ
  • Стомана 08Х19Н12ТФ
  • Стомана 08Х16Н11М3
  • Стомана 45Х25Н35БС
  • Стомана КРИЗИ 116-КУРБАН (ЭП753У-КУРБАН)
  • Стомана 9Х13Н6ЛК4 (ЭИ928)
  • Стомана 80Х20НС (ЭП992)
  • Стомана 50Х25Н35С2Б
  • Стомана 50Х25Н35В5К15С
  • Стомана 50Х20Н35С2Б
  • Стомана 50Х15МФАСч
  • Стомана 4Х13Н6ЛВФ (ЭП354)
  • Стомана 45Х28Н49В5С
  • Стомана 08Х13 (ЭИ496)
  • Стомана 45Х25Н20С2
  • Стомана 45Х25Н20С
  • Стомана 35Х24Н24Б
  • Стомана 32Х13Н6К3М2БДЛТ (АНО-32; СЭС1)
  • Стомана 30Х23Н7С
  • Стомана 23Х15Н5АМ3 (18Х15Н6АМ3; АНО-9)
  • Стомана 20Х13Н2ДМЮФ (ДИ96)
  • Стомана 20Х13 (02Х13)
  • Стомана 20Х12НМВБФАР (ЧС139)
  • Стомана 02Н15К10М5Ф5
  • Стомана 03Н18К8М3ТЮ (ЗИ25)
  • Стомана 03Н18К1М3ТЮ (ЗИ80)
  • Стомана 03Н17К10В10МТ (ЭП836)
  • Стомана 03Н15К10М5Ф5 (ЭК169)
  • Стомана 03Н14Х5М3ТЮ (CMI-2)
  • Стомана 03Н14Х5М3Т (ЭП777)
  • Стомана 03Н10Х12Д2Т
  • Стомана 02Х8Н22С6 (ЭП794)
  • Стомана 02Н18М3К3Т (ЭК165; ЧС101)
  • Стомана 03Н18К9М5ТЮ (ЧС4)
  • Стомана 01Н18К9М5Т (ЭП637У)
  • Стомана 015Х18Н15Р30 (ЭП168Б)
  • Стомана 015Х18Н15Р26 (ЭП168А)
  • Стомана 015Х18Н15Р22 (ЭП167Б)
  • Стомана 015Х18Н15Р17 (ЭП167А)
  • Стомана 015Х18Н15Р13 (ЭП166Б)
  • Стомана 015Х18Н15Р09 (ЭП166А)
  • Стомана 015Н18М4ТЮ (ЭП989; ЧС5У)
  • Стомана 015Н18К13М5ТЮ (ЭП948; ЧС35)
  • Стомана 05Х12Н2М
  • Стомана 07Х25Н16АГ6Ф (ЭП750)
  • Стомана 07Х15Н30В5М2 (ЧС81)
  • Стомана 07Х12НМФБ (ЧС80)
  • Стомана 07Х12НМБФ (ЭП609)
  • Стомана 06Х16Н15М3БР (ЭП172)
  • Стомана 06Х16Н15М2Г2ТФР (ЧС68)
  • Стомана 06Х15Н6МВФБ (ВНС16)
  • Стомана 06Х13Н7Д2 (ЭП898)
  • Стомана 05Х12Н5К14М5ТВ (ЭП695)
  • Стомана 08Х14Н2К3МФБ (ЭК93; АНО-51)
  • Стомана 04Х16Н11М3Т (ДИ95)
  • Стомана 03Х17Н14М3 (ЗИ66)
  • Стомана 03Х13Н5М5К9 (ВНЛ-6)
  • Стомана 03Х12Н8МТЮ (ЗИ37)
  • Стомана 03Х12Н8К5М2ТЮ (ЗИ90)
  • Стомана 03Х11Н10М2Т1 (ЭП679)
  • Стомана 03Х11Н10М2Т (ЭП678; АНО-17)
  • Стомана 03Н18М4ТЮ (ЧС25)
  • Стомана 03Н18М3ТЮ (ЧС5)

    • Легенда

    Заглавие Стойност
    Определяне Standard кирилица 14Х17Н2
    Наименование ПРЕДМЕТ на латиница 14X17H2
    Транслитерация 14H17N2
    Според химичните елементи 14Cr17Н2
    Заглавие Стойност
    Определяне Standard кирилица ЭИ268
    Наименование ПРЕДМЕТ на латиница EI268
    Транслитерация EhI268
    Според химичните елементи -

    Описание

    Стомана 14Х17Н2 се прилага: за производството на работни плешки, та, валове, втулок, фланци, съединителни и други подробности; на части, компресор, машини, работещи в нитрозном газ; на части, работещи в агресивни среди и при ниски температури в химическата и други индустрии; форма отливки и отливки от выплавляемым модели за авиацията I група — натоварените детайли с определени изисквания за плътност и механични свойства: высоконагруженных скоби, херметически затворени секции уреди, рам жироскопи, стабилизатори и т.н., и II група — ненагруженных и малонагруженных части: пръстени, фланци, съединителни детайли, негерметичных сгради уреди и т.н.

    Забележка

    Тя е устойчива против корозия стомана, е огнеупорна мартенсито-ферритного клас.
    Препоръчителната максимална температура на експлоатация в продължение на дълго време +400 °C.
    Температурата на начало на интензивно окалинообразования на въздушната среда +800 °C.
    Най-голяма устойчивост на корозия стомана притежава след втвърдяване с високо празника.

    Стандарти

    Заглавие Код Стандарти
    Листове и ленти В23 ГОСТ 103-2006
    Сортова и фасонный под наем В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
    Метал. Поковки В03 ГОСТ 25054-81, OST 5Р.9125-84, ТУ 14-1-1530-75, CT ЦКБА 010-2004
    Листове и ленти В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-132-179-89
    Класификация, номенклатура и общата норма В30 ГОСТ 5632-72
    Сортова и фасонный под наем В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ТУ 14-1-2257-77, ТУ 14-1-2972-80, ТУ 14-1-3564-83, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-3957-85, ТУ 14-1-5038-91, ТУ 14-11-245-88
    Леене на стоманени В82 OST 1 80059-83
    Класификация, номенклатура и общата норма В20 OST 1 90005-91
    Отливки със специални свойства (чугун и стомана) В83 OST 1 90090-79
    Болванки. Заготовки. Плочи В21 OST 1 90176-75
    Болванки. Заготовки. Плочи В31 OST 3-1686-90, OST 95-10-72, OST 1 90161-74
    Заваряване и рязане на метали. Запояване, занитване В05 OST 95 10441-2002
    Термична и термохимическая обработка на метали В04 26.260.484-2004, CT ЦКБА 016-2005

    Химичен състав

    Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N Al V Ti Mo W
    OST 1 90090-79 0.05-0.1 ≤0.025 ≤0.025 0.3-0.8 15-18 0.8-1.5 2.8-3.8 Баланс ≤0.3 ≤0.05 ≤0.1 ≤0.05 ≤0.05 ≤0.2 ≤0.2
    ГОСТ 5632-72 0.11-0.17 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.8 16-18 ≤0.8 1.5-2.5 Баланс ≤0.3 - - ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
    Fe - основа.
    В съответствие с ГОСТ 5632-72 химични състави са дадени за стомана 14H17N2.
    OST 1 90090-79 химични състави са дадени за стомана 14H17N2L (EI268L). Съдържанието на азот на стомана е разрешено да 0,070 процента.
    ТУ 14-1-2186-77 за стомана, произведен от електрошлаково претопяване съдържание S ≤ 0015%.

    Механични свойства

    Сечение, мм t отпуска, °C sT|s0,2, Ипп σB, Ипп d5, % d y, % KCU, кДж/м2 HB, Ипп HRC
    Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч)
    - 300 930-950 1260-1280 ≥16 - 59-61 - 400-444 -
    Дипломиране показатели свойства готови термообработанных части на ИЗТОЧНО 1 90005-91
    - - - 830-1030 - - - - 229-321 21-30
    Деформированное състояние. Скорост на деформиране 2,5 мм/мин
    - - - ≥215 ≥58 - ≥90 - - -
    Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч)
    - 400 980-1050 1290-1330 16-17 - 60-62 - 388-444 -
    Дипломиране показатели свойства готови термообработанных части на ИЗТОЧНО 1 90005-91
    - - - 930-1130 - - - - 255-363 27-32
    Деформированное състояние. Скорост на деформиране 2,5 мм/мин
    - - - ≥145 ≥70 - ≥92 - - -
    Заготовки (поковки и пробиване) на ИЗТОЧНО 95-10-72. Закаляване в масло с 950-1040 °С + Почивка, за охлаждане в масло или на открито (на проби)
    ≤100 600-650 - - - - - - 229-285 20-29
    Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч)
    - 500 970-1000 1110-1200 14-15 - ≥60 - 363-388 -
    Деформированное състояние. Скорост на деформиране 2,5 мм/мин
    - - - ≥98 ≥75 - ≥88 - - -
    Заготовки (поковки и пробиване) на ИЗТОЧНО 95-10-72. Закаляване в масло с 950-1040 °С + Почивка, за охлаждане в масло или на открито (на проби)
    ≤100 275-350 - - - - - - - 35-43
    Деформированное състояние. Скорост на деформиране 2,5 мм/мин
    - - - ≥59 ≥80 - ≥90 - - -
    Заготовки (поковки и пробиване) на ИЗТОЧНО 95-10-72. Закаляване в масло с 950-1040 °С + Почивка, за охлаждане в масло или на открито (на проби)
    ≤60 275-350 - ≥1079 ≥10 - - ≥392 321-415 -
    Деформированное състояние. Скорост на деформиране 2,5 мм/мин
    - - - ≥29 ≥80 - ≥90 - - -
    Заготовки (поковки и пробиване) на ИЗТОЧНО 95-10-72. Закаляване в масло с 950-1040 °С + Почивка, за охлаждане в масло или на открито (на проби)
    ≤100 600-680 ≥540 ≥686 ≥15 - ≥40 ≥588 207-285 -
    Деформированное състояние. Скорост на деформиране 2,5 мм/мин
    - - - ≥20 ≥80 - ≥88 - - -
    Заготовки за детайли за тръбна арматура по ЧЛ ЦКБА 016-2005. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка, за охлаждане на въздуха
    ≤60 275-370 ≥834 ≥1080 ≥10 - ≥25 ≥490 331-388 37-42.5
    Деформированное състояние. Скорост на деформиране 2,5 мм/мин
    - - - 20 68 - 80 - - -
    Заготовки за детайли за тръбна арматура по ЧЛ ЦКБА 016-2005. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка, за охлаждане на въздуха
    ≤60 560-600 ≥735 ≥931 ≥10 - ≥30 ≥490 277-331 30-37
    Поковки диск с диаметър 700 мм и височина 30-80 мм Отгряване с две переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °C. Закаляване в масло с 960-980 °С + Почивка при 640-670 °С (проби тангенциальные). При 20 °С НВ=285
    - - 680-690 870-890 ≥16 - 52-55 - - -
    Заготовки за детайли за тръбна арматура по ЧЛ ЦКБА 016-2005. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка, за охлаждане на въздуха
    ≤60 680-700 ≥568 ≥784 ≥14 - ≥50 ≥588 229-285 22.5-31
    Поковки диск с диаметър 700 мм и височина 30-80 мм Отгряване с две переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °C. Закаляване в масло с 960-980 °С + Почивка при 640-670 °С (проби тангенциальные). При 20 °С НВ=285
    - - 630-650 780 12-15 - 47-53 - - -
    Заготовки за детайли за тръбна арматура по ЧЛ ЦКБА 016-2005. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка, за охлаждане на въздуха
    60-100 680-700 ≥540 ≥687 ≥12 - ≥43 ≥490 229-285 22.5-31
    Поковки диск с диаметър 700 мм и височина 30-80 мм Отгряване с две переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °C. Закаляване в масло с 960-980 °С + Почивка при 640-670 °С (проби тангенциальные). При 20 °С НВ=285
    - - 610-630 730-760 11-13 - 50-53 - - -
    Заготовки за детайли за тръбна арматура по ЧЛ ЦКБА 016-2005. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка, за охлаждане на въздуха
    100-300 680-700 ≥540 ≥687 ≥12 - ≥40 ≥392 229-285 22.5-31
    Поковки диск с диаметър 700 мм и височина 30-80 мм Отгряване с две переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °C. Закаляване в масло с 960-980 °С + Почивка при 640-670 °С (проби тангенциальные). При 20 °С НВ=285
    - - 600-630 730-750 11-12 - ≥45 - - -
    Заготовки за детайли за тръбна арматура по ЧЛ ЦКБА 016-2005. Отгряване при 680-700 °C (откъс от 20 ч), охлаждане на въздуха с печка
    ≤60 - ≥490 ≥735 ≥14 - ≥50 ≥588 240-260 25-28
    Поковки диск с диаметър 700 мм и височина 30-80 мм Отгряване с две переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °C. Закаляване в масло с 960-980 °С + Почивка при 640-670 °С (проби тангенциальные). При 20 °С НВ=285
    - - 500-540 560-610 ≥15 - 54-56 - - -
    Листа ездач.в (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) отдаване под наем на ГОСТ 5582-75. Закаляване в масло с 950-975 °C + Почивка при 275-350 °C за охлаждане на въздуха
    - - 1080-1370 ≥10 - - - - -
    Поковки диск с диаметър 700 мм и височина 30-80 мм Отгряване с две переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °C. Закаляване в масло с 960-980 °С + Почивка при 640-670 °С (проби тангенциальные). При 20 °С НВ=285
    - - 280-310 330-340 28-30 - 83-84 - - -
    Леене на выплавляемым модели и в керамична форма. Закаляване в масло или разтвор на течен стъкло с 1040-1060 °C + Почивка при 540-560 °C (3 часа), охлаждане на въздуха
    - - ≥736 ≥932 - ≥8 ≥20 ≥245 229-321 -
    Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч) + Почивка при 600 °С (откъс 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
    - - 680-710 860-880 19-22 - 60-63 - - -
    Леене на выплавляемым модели и в керамична форма. Закаляване в масло или разтвор на течен стъкло с 1040-1060 °C + Почивка при 670-690 °C (3 часа), охлаждане на въздуха
    - - ≥638 ≥834 - ≥8 ≥20 ≥245 229-321 -
    Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч) + Почивка при 600 °С (откъс 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
    - - 620-640 ≥720 ≥16 - 65-67 - - -
    Поковки за подробности устойчиви на IWC. Закаляване в масло или въздух с 970-1020 °C + Почивка при 620-670 °C за охлаждане на въздуха
    ≤60 - ≥540 ≥687 ≥12 - ≥60 ≥590 228-277 -
    Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч) + Почивка при 600 °С (откъс 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
    - - 580-590 670-680 14-15 - 63-64 - - -
    Поковки за подробности устойчиви на IWC. Закаляване в масло или въздух с 970-1020 °C + Почивка при 620-670 °C за охлаждане на въздуха
    100-300 - ≥540 ≥687 ≥12 - ≥40 ≥393 228-277 -
    Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч) + Почивка при 600 °С (откъс 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
    - - 510 550-570 17-18 - 68-70 - - -
    Поковки за подробности устойчиви на IWC. Закаляване в масло или въздух с 970-1020 °C + Почивка при 620-670 °C за охлаждане на въздуха
    60-100 - ≥540 ≥687 ≥12 - ≥50 ≥492 228-277 -
    Прътове. Отгряване при 760-780 °С (извадка 2 ч), охлаждане с печка + Закаляване в масло с 950-975 °С (откъс 1 ч) + Почивка при 600 °С (откъс 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
    - - ≥430 ≥460 ≥20 - ≥81 - - -
    Поковки. Закаляване в масло или въздух с 970-1000 °C + Почивка при 600-650 °C за охлаждане на въздуха
    ≤60 - ≥638 ≥736 ≥12 - ≥45 ≥600 241-321 -
    100-300 - ≥638 ≥736 ≥10 - ≥35 - 241-321 -
    60-100 - ≥638 ≥736 ≥11 - ≥40 ≥500 241-321 -
    Поковки. Закаляване в масло или въздух с 970-1000 °C + Почивка при 300-350 °C за охлаждане на въздуха
    ≤300 - - - - - - - 321-388 -
    Поковки. Закаляване в масло с 980-1020 °C + Почивка на 680-700 °C за охлаждане на въздуха
    60-100 - ≥637 ≥784 ≥12 - ≥30 ≥490 - -
    Сортова коли под ездач.в и изкован от ГОСТ 5949-75. Закаляване в масло с 1000-1030 °C + Почивка на 620-660 °C за охлаждане на въздуха
    - ≥635 ≥835 ≥16 - ≥55 ≥784 - -
    Сортова коли под ездач.в и изкован от ГОСТ 5949-75. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка при 275-350 °C за охлаждане на въздуха
    - ≥835 ≥1080 ≥10 - ≥30 ≥490 - -
    Сортова коли под ездач.в и изкован от СТП 26.260.484-2004. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка, за охлаждане на въздуха
    275-350 ≥850 ≥1100 ≥10 - ≥30 ≥490 - -
    680-700 ≥600 ≥750 ≥18 - ≥45 ≥686 - -
    Пробиване на ИЗТОЧНО 1 90176-75. Закаляване в масло с 1010-1030 °C + Почивка при 670-690 °C за охлаждане на въздуха
    - ≥638 ≥834 ≥16 - ≥55 ≥784 255-302 -
    Пробиване на ИЗТОЧНО 1 90176-75. Закаляване в масло с 975-1040 °C + Почивка при 275-350 °C за охлаждане на въздуха
    - ≥834 ≥1079 ≥10 - ≥30 ≥490 321-388 -

    Описание на механични наименования

    Заглавие Описание
    sT|s0,2 Добив точка или пропорционално ограничение допуски на постоянна деформация - 0.2%
    σB Граница на краткосрочната якост
    d5 Удължение след раздялата
    d Удължение след раздялата
    y Относително стесняване на
    KCU Шок вискозитет
    HB Твърдост по Бринеллю
    HRC Твърдост по Роквеллу (индентор diamond, сфероконический)

    Физически характеристики

    Температура Е, ГПа r, кг/м3 l, W/(m · °С) R, Н · м a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
    0 193 7750 21 720 - -
    20 197 7750 209 720 - -
    300 164 - 24 890 118 462
    500 148 - 25 1040 111 -
    600 133 - 26 1110 113 -
    100 - - 22 780 98 -
    200 - - 23 840 106 -
    400 - - 24 990 11 -
    700 - - 27 1130 11 -
    800 - - 28 1160 107 -
    900 - - 30 1170 114 -
    1000 - - - 1180 114 -
    1200 - - - - 115 -

    Описание на физически наименования

    Заглавие Описание
    Е Модул нормална еластичност
    G Модул на еластичност при усукване"
    r Плътност
    l Коефициент на топлопроводимост
    R Уд. электросопротивление
    С Специфична специфична топлина

    Технологични свойства

    Заглавие Стойност
    Свариваемость Трудносвариваемая. Начин на заваряване RDS, АрДС. Заварени съединения в зоната на термично влияние имат ниска устойчивост на IWC и обща корозия, така че след заваряване е необходима почивка на 680-700 °С в продължение на 30-60 мин.
    Склонность к отпускной хрупкости Склонна.
    Коване Температура Начало - 1250 °C, на края - 900 °C. Сечение до 350 мм охлаждане на въздуха.
    Обрабатываемость резаньем При втвърдяване и отпущенном състояние при НВ 330 Kn телевизия.cpf.=0,4 Kn б.ст.=0,3. За подобряване на пригодност за машинна обработка и получаване на твърдост HB ≤ 229 заготовки, подложени на отжигу при 620-670 °C в продължение на 4-8 ч с охлаждане на въздуха.
    Характеристики на термична обработка Стомана мартенсито-ферритного клас се използва при втвърдяване и отпущенном състояние. За постигане на максимална здравина на изделия от стомана 14Х17Н2 подложени на закалке с 975 - 1040 °С, скорост на затвора, когато дебелината на продукта до 10 мм - на 15 мин., над 10 мм - 15 мин + 1 мин на 1 мм и максимална дебелина, охлаждане в масло. Ваканция - при 275 - 350 °С в продължение на 2 часа + 1 мин на 1 мм и максимална дебелина, охлаждане на въздуха. Нагряване на детайли (заготовки) в интервала температури от 500 °C до 800 °С трябва да се извършва със скорост не повече от 200 °С за час. В интервал от температури 750 - 800 °С, трябва да даде скорост на затвора до пълно загряване садка. По-нататъшното нагряване до температурата на закаляване се извършва по мощност на фурната. За детайли с дебелина (диаметър) до 120 мм скорост на загряване не лимитируется и издръжливост при температура от 750 °С до 800 °С не се произвежда. За осигуряване на средното ниво на здравина след втвърдяване, изделия, подложени на организирането на почивки при 560-650 °С в продължение на 1 час + 1 мин на 1 мм и максимална дебелина на материала, за охлаждане на въздуха. Термичната обработка на този режим води в продукта склонност към межкристаллитной корозия. За постигане на висока устойчивост на корозия изделия от стомана 14Х17Н2 след втвърдяване, подложени на организирането на почивки при 680-700 °С в продължение на 30 мин + 1 мин на 1 мм и максимална дебелина на материала. Температурата на загряване под втвърдяване за изделия, произведени от стоманена ламарина 14Х17Н2, може да се намали до 950-975 °C. Заварени продукти от стомана 14Х17Н2 имат ниска устойчивост на корозия в зоната на термично влияние. Така че те трябва да се излага на организирането на почивки при 680-720 °C. Време на затвора -30 мин + 1 мин на 1 мм и максимална дебелина на продукта. За намаляване на остатъчната магнитна индукция в детайли магнитопровода електромагнити детайли (заготовки) трябва да бъдат подложени на продължително отжигу. Части, входящи във възли на триене и печати на затвора на газопроводна арматура, могат да бъдат повърхностни закалке с отопление на токове с висока честота (high definition) с цел повишаване на твърдост при същевременно запазване на високи механични свойства на ядрото детайли. Surface закаляване с отопление high definition се прилага за детайли с дебелина (диаметър), не по-малко от 15 мм, и се извършва само след предварително улучшающей термична обработка на твърдост до 22-31 HRC. Подкалка части high definition допуска само при липса на изисквания за устойчивост са станали до межкристаллитной корозия. Дълъг отгряване на заготовки се прилага за намаляване на остатъчната магнитна индукция в детайли магнитопровода електромагнити и осигурява магнитни характеристики за стомана марка 14Х17Н2 най-малката коэрцитивная силата на Нс се равнява на 0,1 ка/m при остатъчна индукция Rf 0,5 Tl, индукция на насищане Bs равна на 1,5 Tl при максимална cive сила Нм 20 ка/м. Заварени възли и изделия от стомана 14Х17Н2 за подобряване на устойчивост на корозия са подложени на отжигу в режим: отопление до 680-700 °С, скорост на затвора - от 2-3 ч, охлаждане на въздуха, при липса на изисквания за устойчивост на МНС; загряване до 680-700 °С, скорост на затвора - 3-5 часа, охлаждане на въздуха, при изискването за устойчивост на IWC.